企業(yè)典型

　　為了降低污染排放量，承擔(dān)企業(yè)節(jié)能減排的社會責(zé)任，成都的許多企業(yè)都將環(huán)保、節(jié)能放在重要位置上。記者了解到，成都眾多企業(yè)，都在環(huán)保設(shè)施上進行了大力投入，并且隨時都以最嚴格的排污標(biāo)準進行自我要求。

　　19日，國電成都金堂發(fā)電有限公司的環(huán)保設(shè)備改造徹底竣工完成。耗資4億余元，這套設(shè)備升級后，該企業(yè)現(xiàn)已成為西南首家率先實現(xiàn)國家“超低排放”標(biāo)準的電廠。

　　而同樣位于金堂的明達玻璃（成都）有限公司，不僅投入數(shù)千萬建環(huán)保處理系統(tǒng)，還利用生產(chǎn)余熱進行發(fā)電，節(jié)約能源。

　　發(fā)電廠

　　金堂電廠提前4年實現(xiàn)國家要求的超低排放標(biāo)準

　　19日，國電成都金堂發(fā)電有限公司的環(huán)保排污裝置改造，徹底竣工完成。這項耗時4年的環(huán)保設(shè)施改造工程，耗資4.4億元。改造完成后，國家要求2020年前實現(xiàn)的“超低排放”標(biāo)準，提前4年在該企業(yè)得到了實現(xiàn)。

　　記者20日來到國電成都金堂發(fā)電有限公司內(nèi)，龐大而構(gòu)造復(fù)雜的發(fā)電機組占據(jù)了幾乎大半的廠區(qū)空間，而在龐大的發(fā)電裝置中，三組環(huán)保系統(tǒng)又占據(jù)了極大的空間，令人驚嘆。

　　記者看到三組環(huán)保裝置相鄰建設(shè)。左側(cè)的脫硝裝置，一端與40多米高的發(fā)電機組相連接，一端看上去是約30米高的建筑，其中管道錯雜，機械構(gòu)造繁復(fù)，看起來工程浩大。中間的除塵裝置也有約30米高，外觀如同建筑，但包裹著金屬外層。右側(cè)的脫硫裝置是最大的，約有50米高，外觀看起來像巨大的黃色塔樓。

　　該公司工程師卓煒中告訴記者，建廠時，公司已投入7億余元建設(shè)環(huán)保裝置。而到了2013年前后，公司又投入4.4億元開始環(huán)保裝置的改造升級。目前，改造已經(jīng)完成，發(fā)電廠當(dāng)前的排污標(biāo)準二氧化硫不高于35mg/m3；煙塵不高于10mg/m3；氮氧化物不高于50mg/m3，均在“超低排放”標(biāo)準范圍內(nèi)。

　　每日環(huán)保數(shù)據(jù)上傳環(huán)保部

　　實現(xiàn)污染物24小時在線監(jiān)控

　　“脫硝、除塵、脫硫就是我們發(fā)電過程中主要需要進行的三大項排污處理”，據(jù)卓煒中介紹，三項裝置，都是投入大成本采用最為先進的技術(shù)。比如脫硝裝置，“采用了2+1催化劑，更換并增高兩層新催化劑，增設(shè)了大顆?；覕r截網(wǎng)和輸灰系統(tǒng)，設(shè)計脫硝效率>91%，氮氧化物的排放濃度低于50mg/m3，可全面達到超低排放標(biāo)準?！?/p>

　　除塵裝置則是“在雙室五電場的基礎(chǔ)上，改為前兩級電除塵加后三級布袋除塵裝置”，除塵器除塵效率可達到大于99.96%。

　　脫硫裝置的改造應(yīng)用了“單塔雙循環(huán)技術(shù)”。這項技術(shù)在金堂電廠的應(yīng)用，不僅脫硫效率大于99.1%，出口的二氧化硫濃度可實現(xiàn)小于35mg/m3，更為國內(nèi)許多電廠的排污設(shè)施改造提供了基礎(chǔ)資料和范本。

　　“當(dāng)前，我們所有的污染物排放量，都會隨時上傳至國控企業(yè)的監(jiān)控平臺，每時每刻的排量都已納入從縣一級到市、省，再到環(huán)保部的監(jiān)控之中”，卓煒中表示，改造雖已完成，但公司將繼續(xù)做好環(huán)保設(shè)施維護，嚴控污染物排放，將節(jié)能減排作為己任。

　　明達玻璃

　　投入兩千多萬建環(huán)保設(shè)備利用生產(chǎn)余熱發(fā)電節(jié)能

　　玻璃制造類企業(yè)，也屬于環(huán)保重點監(jiān)控的企業(yè)類型。在金堂的一家玻璃生產(chǎn)企業(yè)——明達玻璃（成都）有限公司，就進行了大量投入進行排污處理，將污染物排放降到最低。

　　據(jù)明達玻璃（成都）有限公司管理處經(jīng)理陳永昌介紹，為了將生產(chǎn)污染降到最低，2013年，公司投入2680萬，建設(shè)了兩套環(huán)保治理系統(tǒng)——煙氣脫硝設(shè)備，對制造玻璃產(chǎn)生的煙氣中的主要污染物氮氧化物進行催化、還原為無毒無污染的氮氣和水，同時對煙塵進行電除塵收集、循環(huán)利用。設(shè)備在2014年7月正式投入運行，主要用于氮氧化物的減排。脫硝系統(tǒng)每年的運行成本將近1000萬元。此后，公司的煙囪里已基本看不到有煙排放?！敖?jīng)環(huán)保部門24小時在線監(jiān)控，煙囪氮氧化物排放量僅不足原來的三分之一，遠低于國家制定的平板玻璃工業(yè)大氣污染物的排放標(biāo)準”。

　　此外，陳永昌還介紹，公司還在2012年啟動了余熱發(fā)電工程。也就是將玻璃窯爐高溫?zé)煔庵械臒崃客ㄟ^余熱發(fā)電工程進行轉(zhuǎn)化，每天的發(fā)電量將近10萬度。

　　前天，原本是脫硝設(shè)備的檢修時間，陳永昌稱，為將污染降到最低，公司決定推遲檢修，確保在重污染天氣期間，環(huán)保治理系統(tǒng)能夠正常運轉(zhuǎn)。